【本文导读】TPM活动常用手法概要M-Q分析 M-Q分析可说是一种高质量、低成本的活动，它不只对设备精度与制品质量作相关分析，而且时于计量测试器具、作业方法、原材料等要因与设备的关系性，及在质量
M-Q分析可说是一种高质量、低成本的活动，它不只对设备精度与制品质量作相关分析，而且时于计量测试器具、作业方法、原材料等要因与设备的关系性，及在质量上的影响度加以分析。所以，欲对设备精度与产品质量问的关系作分析，或对计量测试器具、作业方法、原材料等要因与设备关系性在质量方面的影响度作分析时，M-Q分析法可予适用。
要求质量特性及其工程要因（设备－Machine,人－Man，方法－Method,材料－Material）间的关系，可从事前质量水准的制定及日常检查或事后原因探讨两方面着手，而M-Q分析法属前者，因此可说是一种质量的预防保养(Q-PvM),作法与预防保养的观念完全相同，着重在事前质量的确定及避免质量不良的发生，而一般QC手法则侧重在不良发生后，根据其数据资料来分析解决问题，这点可从TPM与TQC的差异点来说明。TQC是从产出面(Output)着手，避免不良再发生，TPM则强调从投入面(Input)着眼，防止不良的出现。事前的控制愈周密，则事后的不良愈将减少，效率会大大提升，这点正是TPM受重视的主因，套句老话，就是“预防重于治疗”。
在质量控制的概念里，基本上要建立的不是“对人的管理（Man Control）”，而是“基于事实的管理(Fact Control)的观念，考虑相关原因，借助各种统计手法，由事实数据中找出原因。统计控制的手法很多．基本上有：
(1)特性要因图(因果图)
(2)直方图
(3)排列图
(4)检核表（调查表)
(5)分层
(6)控制图
(7)推定、检验(Estimation,Testing Hypothesis)
(8)相关、回归分析（Correlation Analysis,Regression Analysis）
(9)实验计划法(Design of Experiments）
(10)可靠性(Reliability）
在解析原因时，应善于用这些基本分析手法，将相关原因找出来，并予以攻破，这才是TPM活动的精神。
M－Q分析对于提高制造人员对保养技术以及保养人员对质量方面的理解非常有效，而且通过质量和设备的关系性与活动结为一体、是非常重要的。
一、QA Function Map及Q-Component分析
(一)适用时机。
在生产过程中，影响质量不良的要因．一般来说不外乎人、设备、材料与方法，材料可由前工序判定是否合乎质量规格，而剩下的就完全操控在本工序了，这三个要因，具体地说，就是：设备精度关系(Machine)、加工条件关系(Method)、操作人员关系(Man)。
在设备精度方面，可以以MQ分析、FMEA或FTA分析来进行，而在加工条件关系及人员关系上，可由QA Function Map(质量功能图)或Q—Component(质量构成要因)来进行活动。实际运用时，这些方法可混合使用，并不需要特别区分。
(二)手法及实例介绍。
1．QA Function Map。
在功能图中，主要是对一些影响质量的工序作特别说明，非关质量的工序则不需要。
图要简单描绘，非关系部位不要占太大的比例，以便使作业者能一目了然；说明应扼要，不必长篇大论。
QA Function Map一般由质量部门完成，以便生产单位有所依据。操作人员必须完全了解后，才能操作该工序，因此此图肩负着培训的用途。
2．Q—Component Analysis(质量构-成要因分析)。
质量构成要因分析与MQ分析极类似，一般实际应用时较偏好质量构成要因分析，因为它看起来没有M－Q分析那么复杂，但是M－Q分析的深入程度是其最大优点，读者请依各自的喜好程度应用。
在质量保养中，M-Q分析、Q—Component分析及MTBF分析，目的是要确保与设备关联的质量，其手段就是要订出质量保养的计划表，以使任何与质量关联的要因皆能掌握在正常范围内。
所谓防误，是在质量不良显现化的前提下，防止作业者因不注意而造成作业上的错误，略举几个例子说明：
(1)若作业有误失，则制品不会附着在工具上。
(2)若物品不良，则机械不会加工。
(3)若作业有误失，则机械也不会加工。
(4)作业或动作有差错时，可自动修正，并继续加工。
(5)前工序的不良可在后工序查出，并防止继续作出不良品。
(6)若前工序漏加工，则后工序就无法加工。
防误装置的方式很多，例如以颜色区分、灯号(Andon)显示状况、工具上装设检知器(Sensor)、有异物时不动作，自动判定是否为不良品，遇不良品不动作等。
一般防误措施的改善需要对制品的功能、质量与设备功能构造具有深入了解，才能有效采用防误装置和措施。TPM活动一开始就是把重点摆在这里，以培养对设备、工具能力强的人才。各单位也应将各种“防误措施”整理成培训资料，使每个人都了解，这是现场TPM活动中相当重要的一环。
三、 Perfect Quality Assurance (PQA)开展
为了提高质量，各公司近几年无不投入最大心力在质量改善方法的研究上，但多数企业仍停留在基本的质量活动上，这些活动的共同特色是：
1.以防止不良再发生为活动中心。从前只要在不良发生时，以解析方式找出原因，设法解决，使其不再发生便可；但是，若等到发生产品安全、公害或产品责任（Product Liability;PL）问题，再处理就来不及了。
2.全面质量控制（TQC）虽在各部门活动，但彼此的协调性不佳。TQC成为全员性质管，但不见得是全面高质量的QC活动。
3.企划、设计、试作、生产、销售、服务等各步骤的进行，与质量保证活动的关联性不佳
4.多数人的做事习惯，喜欢各自为政；解决这些问题点，不但可弥补以往QC活动的缺失，同时也顺应未来的经济需求趋势，而目前各企业积极推动的TPM活动，正是达到这些目的的有力手段。
5.与质量相关的零件可概分为直接型与间接型，直接型为设备的零件、部位发生问题时，会直接影响到质量，如刀具的断裂破损、磨耗等，必须将这些项目明确化。直接型零件若不在质量管理界限中，则明显会发生质量不良，通常以计量测试器具(Meter)方法，使生产条件有所变化，将质量显现化，使质量易于管理。
6.间接型的零件是当零件发生不良时，不容易立刻发现，须评估各零件影响质量的程度，来确定优先顺序。
基于以上想法，有必要对设备各零件制作一份零件质量展开表。
这个系统中，企业使用最广泛的是QC工序表，除此之外，质量保证表(QA表)也是应用很广且极有必要的，在表3—3中、～即统称的QA表。此系统的展开分成27步骤，在此略述相关步骤。
步骤1：对象产品种类的决定。
要点：把握目标市场的需要。
不仅把握市场目前显著存在的需求，对潜在的需求更要加以掌握。以汽车为例，即分析其使用者的需求为生活型、运动型或休闲型。
步骤2：把握市场情报与制作质量要求展开表。
要点：掌握上述产品的市场相关情报，并决定该产品应具备何种功能，实施方式可依下列说明：
①确定使用对象：以机动车为例，要确认使用者为男性或女性、送货员或通勤者。
②查明适用法规：应查明当地市场对该产品的相关法规；例如日本就有限制轻型汽车不得载人的法令，因此，要输往日本销售的轻型汽车，除非有特殊目的，否则椅座的设计就不必和国内一般大。
③基本功能应明确。
④附加功能的必要性分析。
至此，必须将上述分析编制成质量要求展开表。
步骤3：与其他竞争产品的比较分析与销售点的设定。
要点：利用质量要求展开表的各种质量要求，与竞争产品作数量、设计、价格、加工技术可行性等比较，以决定本公司产品应具备的特色及销售重点。
步骤4～9：为质量特性的展开，重点需作成产品质量表。
步骤10：制作功能展开表。
步骤11～16：展开PQA系统的次系统。
至此，对于重要保养零件、重要功能零件，及可靠性、质量特性与过程能力不够充足、客户诉怨高的项目，应实施“故障模式与效应分析(Failure Mode and Effect Analysis；FMEA)”。
步骤17：制作零件展开表。
步骤18：工作方法的研究与展开。
步骤19：制作质量控制工序计划表。
步骤20：设定质量标准、作业标准、检查标准。
步骤21：设计审查、试作评价。
步骤22：QC工序表的制作。
步骤23～27：初期流动工序管理展开。
进行型号改变或作为下一期产品开发的回馈。
PQA是以上述步骤来展开，要求从设计、生产到销售等各部门都须以具体的行动展开活动，并一贯运作，以确保产品质量能符合客户需求，这正是公司实施全面质量管理活动的重点。
