【本文导读】精益生产让您成为行业的冠军 有一种管理方式，能让您的效益翻番，成本大幅度降低，让您的利润大幅度提高，让您的产品质量零缺陷；更关键是让您拥有了具有世界一流绩效的公司和世界一
精益生产让您成为行业的冠军
有一种管理方式，能让您的效益翻番，成本大幅度降低，让您的利润大幅度提高，让您的产品质量“零缺陷”；更关键是让您拥有了具有世界一流绩效的公司和世界一流效率的工厂，它就是风靡日本企业界并让美国商家感到恐惧的“精益生产”。
下面是名家对精益生产的评价：
没有精益生产，戴尔不可能超越IBM，没有精益生产，丰田不可能取代通用——詹姆斯·P·沃麦克 美国麻省理工学院商学院院长
丰田公司的精益生产现在取得了巨大的成就，其利润超出世界三大汽车公司利润的总和，竞争力最强。精益生产已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。 ——张瑞敏
我们虚心地研究精益生产，最终的愿望是将来超越丰田生产模式，创造、振兴自己的CPS(China Production System——中国生产模式）。 ——齐二石（天津大学管理学院院长、教授）
学习丰田精益生产是格兰仕的必由之路。——格兰仕总裁 梁昭贤
精益生产使得丰田汽车在全世界获得成功。从更高的意义上说，丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。——孟嗣宗（中国汽车工程学会汽车技术教育分会理事长，上汽教育基金会副理事长兼秘书长，上海汽车集团工业培训中心校长）
丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一，就是开创了一种全新的管理模式——精益生产方式。——程远（《中国青年报》汽车周刊主编、国务院国家突出贡献专家）
不久的将来，中国将是精益的世界——何光远 前机械工业部部长
你现在不用精益，将来您的竞争对手会会提醒您使用精益，因为精益生产已经成为一种趋势——胡茂元 上汽股份总裁
现在不是用不用精益的问题，而是怎么彻底使用的问题——杨绵绵 海尔总裁
推行精益管理，是中国制造业转变经济增长方式，参与全球化竞争的必然选择，是中国由“制造大国”发展成为“制造强国”的必经之路。——谭旭光 潍柴股份董事长
如果您现在使用了精益生产，您将领先于您所在的行业，您将成为该行业的冠军。——张进忠 慧润咨询项目总监
精益生产方式的强势究竟是什么？有三个层次，初级者认为是“减少库存”；中级者理解为“发现问题、提高生产率、提升产品质量”。而高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。 —— 东京大学经济系教授 藤本隆宏
丰田公司保持持续增长，支撑这一成长的生产模式，现在已经引起世界关注，世界各大公司都在不遗余力地对其进行研究和分析。——哈佛商学院教授 Stephen J．Spear
西方的汽车制造商在汽车生产的各个阶段，均采用丰田生产方式中的精益化原理。——美国麻省理工学院“国际汽车计划组织(IMVP)”
冒昧打扰，我是青岛慧润企业管理咨询有限公司的精益生产推广专家张进忠。不知道您是否知道精益生产，现在很多有先知先觉的公司已经导入这一管理体系，作为一名精益生产推广专家，很荣幸能在这里和你共同探讨这一话题。相信这会让您产生很大的收益。
精益生产，让二战后日本的一个小型的汽车制造公司，成长为一个超过美国通用的超级汽车巨头——丰田汽车。这就是精益的威力。
慧润的前身是1998年成立的精益生产民间研究组织——精益生产研究会。 由于工作原因，我们率先接触了风靡日本和震惊美国的精益生产思想，被其所产生的经济效果和社会效益所震撼，为了学习先进的管理理念，我们于1998年成立了精益生产研究会。多年来我们一直默默无闻的致力于精益思想的研究和开发工作，由于精益生产所具有的神奇功效，曾经让很多企业得到了前所未有的发展；实施精益生产的企业每年都节省上千万的资金，大型企业每年都多创造上亿的利润。关键是实施精益生产的公司都盛满生机和活力，就像一个生命力旺盛的生物体在蓬勃的发展一样，精益生产让企业更健康，更有竞争力。这就是我想要和总经理探讨的原因。
实施精益生产的企业几乎都达到了如下效果：
品质提高50%，生产成本降低20%以上，交货周期缩短40%以上，生产效率提高30%以上；个别企业可达到50%，甚至更高……
而我们给贵公司定的首期精益目标是：品质“零缺陷”，生产成本降低20%，生产效率提高30%，交货周期缩短30%。
关于精益生产。
精益生产（Lean Production，LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。精益生产（Lean Production）原是用在企业生产管理中的一种管理模式，它是起源于美国，发展于日本，后又被美国人研究整理，并在世界推广的一种生产体系。其前身就是美国推行的工业工程（IE），五十年代日本丰田公司借鉴了美国福特汽车流水线的管理经验，在IE的基础上创造了一套适合日本国情的丰田生产体系。这是一种适合多品种、小批量混合生产条件下进行的高品质、低消耗生产方式。
美国的技术和产品的发展都是市场牵引的，而唯有精益生产的应用却有政府的干预。1990年，美国国防部和空军向麻省理工MIT提出了“精益生产原则是否能用于军用飞机的制造？”的课题。1993年美国国防部的国防科学委员会出台了《防务制造企业战略的报告》建议美国所有的军工企业都推行精益制造。同年，美国空军发起和领导了精益航空发展计划（Lean Aerospace Initiative LAI），在整个军事航空制造行业中，大张旗鼓地推行精益制造原则。结果，F16战机在价格不变的情况下交货周期缩短达42%以上；C17运输机的单价从2.6亿美元减少到1.78亿美元，降幅达32%。在LAI的旗帜下，美国国防部各军种组织机构、几乎所有航空和武器生产商，包括了飞机、发动机、航空电子、导弹和空间飞行器的公司都集结在一起，相关学术界和劳工组织都有参加。LAI成为为发展武器生产而再造生产模式的跨世纪工程，计划从1993年开始，目前规划任务跨度到2015年。这个计划对美国精益的应用和发展起着重要的作用。美国在具体机型的生产和研制中，应用精益生产成为军购合同的必要条件。1997年3月，在美国军方支持下灵巧炸弹JDAM采用精益生产，将生产成本降低55%，交付期提前35%，将节省50亿美元的军费支出。美国新一代主战飞机JSF的研制中，精益生产起着重要的作用。美国制造工程师协会SAE则是汽车行业推进精益生产的组织者。
1998年4月，"英国精益航空发展计划"（UK Lean Aerospace Initiative，UK LAI）也上马，支持成员企业改进生产系统和建立英国航空工业的专家资源库。参加UK LAI的有SBAC的50个成员单位和英国工程及物理科学研究协会(EPSRC)的IMI宇航制造计划（Aerospace Manufacturing Programmed）。UK LAI同时与美国的LAI建立了正式的联系。精益生产所到之处都产生了巨大的经济效益和社会效益。现在精益生产不仅仅是一种管理模式，它已经上升到企业的战略发展的高度上。毫不夸张的说，今天，在21世纪，企业要存活就要实现精益。“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系”摘自《改变世界的机器》。
美国著名质量大师朱兰说过：“美国值得向全世界夸耀的东西就是工业工程（I E），美国之所以能够打赢第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是因为有工业工程”。20世纪初期，美国工业工程的发展达到了极盛的地步。突出表现是大规模生产的开始，代表公司是福特汽车制造公司，工业工程成就了美国世界霸主的地位。
到了二十世纪50年代，日本丰田公司创办人，参观了美国福特汽车制造公司。回国后在I E的基础上研究适合自己生产方式——丰田生产方式，这就是让美国人感到惊恐的精益生产方式（L P），在丰田公司的带动下这种生产方式在日本迅速展开，从而使日本产品从美欧市场的地摊货转上高档商品的代名词，成就了日本经济霸主地位。这种生产方式让丰田公司从一个年产40万辆的汽车制造公司转变成一个年产400万辆的世界级汽车制造集团的神话。
对其企业来说精益生产是企业制胜的法宝。
因为随着世界制造业中心向中国市场的转移，中国成了世界制造业大国，但并非是制造强国，精益生产成了国内制造业研究的主要课题！精益生产给企业带来的效益，远远超出了我们的想象。它是企业脱离经营阻塞，走上国际市场的必由之路。也是企业“益寿延年”的秘诀。它是打破中国企业短寿的有效武器。精益生产是现代化企业实施管理的一种趋势，是国际形势的必要，也是中小企业迈入大型企业的前提和保证。它能协助企业消除浪费，提高品质，持续改善，让企业效率得到极大的发挥，精益生产能使企业管理更彻底，从根本上杜绝品质不良的出现，从而提高企业的产品的品质，让企业更具国际竞争力。
总经理应该可以看到精益生产的威力了。其实，我真正所要建议的是在贵公司推广的是精益思想，我们所要使用的是产生精益生产的这种思想，精益思想是精益生产的根本，它的本质就是杜绝浪费，持续改善，提高效率。而且它是一种自动自主的改善活动，就像生物细胞的再生功能一样，它能使生物体成长，修复损害的器官和部位，建立健康充满活力的有机体。精益思想的这种“再生”功能，就是持续改善。组织为了达到最高效率等各种目标，消除组织中存在的各种浪费，建立一种真正高效的充满活力“有机体”，就会像生物细胞的再生功能一样，持续改善不合理的各种现象和问题，让组织本身流畅合理，让组织充满活力，从而使组织得到极致的发展。我们把它称作企业的“生物管理”。
如果这种思想在贵公司推广开来，将会产生巨大的经济效益和社会效益，首先是各部门的效率提高了，而导致效率低下的浪费都在减少，而这种效率还在持续提高，各部门不仅仅是在执行日常管理和生产事务，而是大家都在改善管理和生产的方法，怎么最有效的进行管理和生产，杜绝浪费；因为有持续改善的实施，有了这种思想在指导工作，我们的工作会如虎添翼、事半功倍。我们的公司就会像充满旺盛生命力的有机体，所产生的经济效益和社会效益是可想而知的。再次，这种思想的推进会产生一种效应，就是人员的高绩效性，公司就会诞生很多高素质的员工，这是一个企业成功的根本。因为我们的生产成本最降到最低，我们就有了和同行竞争的资本和实力，我们赢得了市场。同时我们还得到一个管理井井有条，车间洁净顺畅，环境面目焕然一新的绿色工厂，我们又会赢得客户。
精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。企业必须将精益生产的实施上升到企业战略的高度，才能充分发挥出精益生产的强大生命力。因为企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。
推行精益思想的步骤
因为人的本性都是有懒性的。在生活和工作中大部分人都不愿意去打破常规，都喜欢墨守成规，循规蹈矩。这就导致了事物发展的停滞与阻塞，这也是推行精益思想的最大障碍。如果组织的一把手亲自抓这个问题，激励大家相互竞争，展开工作绩效评比，并根据改善成果进行适当的奖励机制，调动大家的积极性，再加上全员参与精益，那组织的发展是可想而知的。所以精益生产推行的关键是就是：第一必须公司的一把手亲自抓；第二是全员参与；第三是竞争评比；最后是奖励机制。这四步缺少一步都推行不了。
一、公司成立精益生产委员会。
二、公司建立自己的生产体系。
三、由总经理亲自挂帅督阵，垂直管理。
四、全员参与，持续改善。
五、绩效评比，展开竞争。
六、奖励机制，对有取得经济效益的改善成果进行奖励。
因为精益生产所使用的工具很多，在这里我只能做简单的介绍一下：
* VSM（价值流析）精益生产最有效的工具，是一种诊断工具，是进行精益生产的必须步骤，是查找浪费的有效方法。
* SMED（快速换模）八步快速换模法，适合自动化设备的公司，是提高设备的稼动率，减少浪费的工具之一。还能促进员工的改善能力。为公司创造价值。
* OEE（稼动率）通过TPM和PM来维护设备，减少设备的故障率。
* JIT（拉式生产）以顾客为导向，减少浪费，创造柔性生产体系，站在顾客的角度来衡量生产的有效性。
* KANBAN(库存控制)目视管理的具体实施内容，降低库存的方法之一。
* ANDON（安灯）提高生产效率和提高产品品质的一种方法。
* OPE（一个流）建降低库存的有效工具，是现场管理的有效方法。
* KAIZEN(Improvement)精益生产的主题，也是精益的核心。
* 自动化 按照设备自动化原理，让整个生产组织或单元自动化，即一旦发现问题让整个生产组织停止，解决故障后才开始生产，从而提高组织的整体认识性。
* 多能工 强调一工多能，提高团队的写作性和互助性，提高生产的机动性，更容易实现cell生产单元的组合。
* 5S目视管理的基础，也是改善的基础。是一个工厂最基本的管理制度
* SVM（目视管理）精益生产的基础部分，是实施5S的辅助工具，也是创建精益化工厂的直接工具。
由于牵扯的内容很多，在这里不能一一细表，希望总经理能创造一次我们见面的机会，肯定会给您的企业带来意想不到的收获。
